2022年9月22日，双氧水装置在平稳有序的生产中，迎来了投产一周年。2021年9月22日，双氧水氢化塔引入氢气进行催化剂活化，同时也宣告装置正式步入试生产阶段。一年筚路蓝缕，一年风雨兼程，一年砥砺奋进。一年来，双氧水车间全员始终秉承着鲁南化工人艰苦创业的优良传统，以“打基础、强管理、优运行”为核心，围绕“安全生产”主线，在逆境中崛起突围，破茧成蝶，展现出一副积极向上，蓬勃发展的美丽画卷。

先苦后甜，突破瓶颈破解难题

  “先苦后甜，要有信心，我们一定能摸索出这套装置的特点，实现达产达效！”这是双氧水车间技术专家王军曾经鼓励大家的一句话，双氧水装置试车初期，车间新成立管理基础薄弱，员工新入厂化工经验不足，再加上这套装置是国内首套最大的年产32万吨的双氧水装置，产能扩大后系统暴露出错综复杂的问题，让这一支“从零起步”的双氧水队伍举步维艰。

催化剂无法长周期运行，是双氧水团队在投料生产初期面临的最大问题。催化剂运行周期最短的一次仅为45天，它的再生、及再生后开车工序繁琐，危险系数高。“问题出在哪里？”“下一步该怎么走？”一个个疑问和困惑成为双氧水车间领导和全体员工最为焦急的头等大事。面对这块硬骨头，双氧水车间管理班子深刻意识到不能等、不能靠，必须主动出击，带领团队走出泥泞。

对于催化剂短周期的这个问题，公司高度关注，常务副总经理李志远亲自组织职能部门、车间相关人员配合双氧水车间解决难题。在公司的大力支持下，相关车间、部门齐心协力从源头排查原因。同时，双氧水车间管理层与工艺包方、设计院反复对接研讨，对系统“把脉问诊，对症下药”，制定优化方案。

数不清多少次分析化验、多少个数据比对，多少个不眠之夜，苦心人，天不负，经过车间上下全员努力，困顿已久的催化剂活性问题解题思路越来越清晰。催化剂运行周期从40多天到2个月、4个月... ...越来越长，从根本上清除了双氧水装置安稳长满优的制约因素。

安全第一，多措并举达产达效

众所周知，双氧水是用危险的原料生产危险的产品，生产过程稍有不慎，极易引发事故。安全，是双氧水车间的第一要务。为了强化员工安全意识，提升员工安全素质，车间管理人员下沉班组开展教育培训活动，利用值班时间、班前会对职工坚持不懈地开展生产安全事故警示、法律法规、操作注意事项等教育培训活动。通过教育培训活动，使员工时刻铭记吸取事故教训，知敬畏、守底线，形成以强化安全意识推动提升安全工作。

在双氧水生产过程中，每一件小事都关联着安全这个大问题，每一项操作都必须做到100%准确无误。车间通过严格执行工艺技术标准，把质量指标分解到每道工序，逐层负责、逐层考核，使员工加强生产过程中的自检互检，提高工作质量，细化指令内容，确保执行不偏差。对现场施工作业进行风险辨识，排除不安全因素，确保系统安全稳定运行。

牢牢把握安全生产，慢慢优化生产系统，双氧水装置负荷越来越高，运行工况越来越稳，整体不断向好发展。7月18日0时至7月25日0时，双氧水装置顺利通过“168”性能考核。

精打细算，全力以赴降本创效

为了深挖装置潜力，双氧水车间上下紧紧围绕“降本创效”，不断推动精益化管理。通过对系统工作液的持续优化，结合设计指标每月补加定量蒽醌、醋酸酯、磷酸三辛酯、重芳烃，定期更换白土床氧化铝，保持工作液状态稳定。车间同时重点抓好工艺对标管理，对外对标同行业最好水平，对内对标装置月度最低消耗水平，不断摸索总结有效经验，通过强化工作液中降解物再生效果，实现装置稳定高产，降本创效。与同期开车的双氧水装置相比，原料消耗是最低的。

生产过程中，车间出台自主改善奖励办法鼓励一线员工广泛开展“小优化”“小改善”，从他们最熟悉的环节、最细微处入手，不断推动装置降本创效、变废为宝。车间最大程度回收酸碱地槽、隔油池等系统外排的工作液，通过持续优化工作液，减少氧化塔内氧化残液外排量，仅这两项每年可降本150余万元。

三百六十五个昼夜，三百六十五里征程，汗水与努力交融，梦想与奋斗同在。未来，双氧水车间全员将以投产一周年为新的起点，保障装置平稳运行，做好系统运行优化，坚持“在岗一分钟，干满六十秒”，以更加饱满的工作热情，更加昂扬的工作斗志，为公司的不断发展壮大贡献应有的力量。